35t熔铝炉炉盖的改造

　　35t熔铝炉炉盖的改造杨萍当前许多工业炉上仍在使用循环冷却水以防止钢结构受热过度变形。据统计，冷却水会带走整个工业炉热损失中8% ~18%的热量，同时，由于冷却水渗漏造成的设备损坏层出不穷，有时甚至会酿成放炮等重大事故，因此应用水冷系统既要浪费大量能源，又严重影响工业炉的生产效率西部大发科教先行与可持续发展及使用寿命，而且还存在安全隐患，改造势在必行。本文介绍了一个成功范例，对相设备的改造具有较大的借鉴作用和推广价值。

　　西南铝加工厂熔铸分厂共有4台35t天然气圆形熔铝炉，是引进英国技术制造的关键设备，担负着工厂70%的铸锭生产任务。它的炉顶为可移动的球形炉盖，由砌体和钢结构组成。一旦炉盖损坏，熔铝炉就只能停产。事实上，由于炉盖必须用循环水进行冷却，而冷却水又极易渗漏，使炉盖存在维修难、能耗篼、寿命短等弊病，极大地影响了熔铝炉生产的顺利进行。

　　究其原因，是因为炉盖自身结构存在缺陷，砌体所选用的耐火材料性能又比较差，所以，研究论证了各种方案后，决定按原有尺寸重新设计制造，将它改为不需水冷的平顶炉盖。

　　在改造进程中，着重应用了新材料、新工艺：根据砌体各部位对耐火材料提出的要求合理选用各种性能优越的新型浇注料，以提高炉盖的整体性、气密性和抗冲击能力，延长炉盖的使用寿命；合理确定砌体的厚度，使之具有良好的耐热性和隔热性，以保证炉盖钢结构的使用温度不会过高；合理设计钢结构，使之在承受30t重的耐火材料的同时于常温和热态下均不会过度变形，以避免炉盖垮蹋；改进砌体的砌筑工艺，在改造费用与改造前炉盖的造价基本持平的情况下，降低砌筑难度，使砌筑时间较改造前缩短了1倍。

　　改造后的炉盖于1997年陆续投人使用，3年的生产运行证明改造取得的效果非常显著：以每台炉子计，炉盖的故障停机时间由平均每月40小时降为0，只有在遇到放炮等突发事故时才需维修；能耗较改造前下降了9%；炉盖寿命延长了至少1倍。据测算，经改造每年每台炉子可为工厂节约资金16万元。

　　地址：重庆市西南铝加工厂机动处，邮编401326；电话TL-VW1438钢的研制和应用杨伟宁研制钢是为了满足上海大众2VQS发动机曲轴要求而开发的经济型非调质钢，要求既满足易切削，又保证材料纯洁度；同时要求材料在篼温锻后控冷状态下，组织为珠光体加铁素体，对屈服强度、曲服比和塑性要求苟刻。

　　考虑到研制钢用于热锻，加热温度较高，控制一定的酸溶铝含量还不足以控制晶粒度，必须添加微量的钛，提高钢材的晶粒长大温度；出于提高材料的综合性能目的，考虑应用IGF技术，和MnS尺度的关系表明加AI量有一个*佳值。此外，1密度大于处3，因此加Ti容易形成更多的微细氧硫化物。在研制钢中是作为提篼钢材易切削性能的特殊元素而加人非调质钢中的。S的另一个作用768是利用其与Mn化合形成的MnS夹杂微粒，在锻造温度下通过控制冷却使硫化物从氧化物中析出，VN、VC在硫化物上析出，细小而弥散，而铁素体在VN、VC上形核从而得到晶内铁素体。1'；（'、、￥、（化合物的另一大作用是析出强化作用。

　　钢锭冷凝过程中MnS的析出行为是晶内铁素体技术和改善钢的易切削性能的重要研究内容。稳定铁素体的元素和稳定奥氏体的元素，两者规律相反，前者聚集于树枝晶的主干，后者向枝晶间偏析。显微偏析程度也受钢所含合金元素的影响。加人铁素体稳定化元素可抑制该偏析程度，加入奥氏体稳定化元素则相反会促进偏析。冷凝过程中MnS的偏析为上述元素显微偏析所促进，另外也受氧化物夹杂的影响。MnS的析出过程为的显微偏析所限，并且愈高则析出的MnS愈多，而对MnS的析出量则影响较小。

　　本文采用金相、扫描电镜、能谱仪等试验方法，对研制钢进行了常规力学性能检测、夹杂物评定、组织观察、断口分析等工作。在扫描电镜下发现有晶内铁素体存在，其核心为MnS粒子。断口分析发现禚窝内同样存在MnS颗粒。

　　认为微合金元素的适当添加，形成钉扎作用、析出强化作用，以及晶内铁素体的形成，有助于材料各项性能指标的提篼。随后的曲轴疲劳试验表明研制钢完全满足2VQS发动机曲轴对材料的要求。

　　钢集团五钢公司研究一所工程师，主要从事易切削钢、非调质钢等系列钢种的开发。地址：上海市同济路333号，邮编宝钢2030mm冷轧机全面实现连续轧制的砚备改造高玉田本文简述了装备改造的必要性。宝钢80年代引进的2030mm五机架冷连轧机，对原料厚度>4.5mm，成品厚度> 2.0mm的冷轧带钢只能进行常规轧制，为充分发挥轧机的潜在生产能力，提高产品的收得率，更是为了开发生产适应市场需要的高难度高附加值产品，必须对原冷轧机装备进行改造，使之不同原料都能实现连续轧制。

　　低剪切速度（130m/min），针对常规乳制料长度较短的特点等，研究常规轧制料能否实现连续轧制；根据常规轧制料极限厚度（h =6mm）的条件，活套总张力须从30t提高到401，轧机入口*大张力须从13t提高到25t，探讨改造活套相关设备和活套张力控制系统的可能性；根据电机的额定功率和额定力矩的关系，为满足生产汽车板的工艺要求，须把一二机架的*大轧制力矩设定值从28tm提高到35tm，以满足大压下率（可达到80%以上）的要求，研究如何修改机架电